세계 각국의 위생당국은 유통 식품의 안전을 보장하기 위해 열심히 노력하고 있다. 기본적으로는 식품의 미생물을 검사해 위해요소가 없음을 확인한 뒤 유통하고 있다. 하지만 이런 방식으로 모든 제품을 검사하는 것은 불가능하다.

그래서 제품 수량이나 크기에 따라 통계적으로 유의한 수의 식품을 표본으로 뽑아 검사하고 있다. 그러나 표본이 안전하다고 해서 모든 제품이 안전하다고 할 수 없는 경우도 있다. 음식을 먹을 때 모두 잘 익은 것 같아도 일부 덜 익은 부분이 있는 것과 같은 이치다.

1950년대 말 미국 항공우주국(NASA)이 우주개발계획을 추진하면서 우주인들 먹거리 안전성이 중요한 문제가 됐다. 한 명이라도 우주선에서 음식을 잘못 먹고 탈이 난다면 막대한 비용과 노력을 들인 계획이 수포로 돌아갈 뿐만 아니라 우주인 목숨까지 위험해지기 때문이다. 그래서 정부와 산업체가 공동으로 우주식 등 식품 안전성을 확실하게 보증할 수 있는 방법을 강구했다.

그 결과 제품에서 식중독균과 같은 위해요인을 검사하는 대신 식중독균이 죽는 가열 온도와 시간 등 위해요인을 제거할 수 있는 조건을 확인해 제조공정에서 제대로 지키는지 지속적으로 확인하는 ‘HACCP’(해썹) 체계가 확립됐다. ‘HACCP’이란 위해(H), 분석(A), 중요(C), 관리(C), 지점(P)의 첫 글자를 딴 것으로 ‘위해요소 중점관리기준’이라고도 한다. 원재료 구입부터 제품 출하까지 소비자 입장에서 미생물이나 이물 혼입 같은 위해가 일어날 가능성을 미리 예측하고 분석해 피해를 미연에 방지하도록 한 것이다.

미국 식품의약국(FDA)은 1973년 통조림식품 제조기준으로 HACCP을 도입한 뒤 일반식품으로 확대했다. 현재 미국, 유럽연합에서는 육류나 수산식품 등에서 HACCP을 의무화하고 있다. 세계보건기구(WHO)와 국제농업식량기구(FAO) 산하 국제식품규격위원회(CODEX)에서도 각국에 권고 가이드라인을 제시했다. 우리나라도 1995년 시범사업으로 도입해 현재 모든 식품에 대한 의무화를 추진하고 있다.

영업자 입장에서 HACCP을 도입하면 종사자들 위생관리 의식이 높아지고 제품 품질이 안정화돼 도움이 된다. 또 불량품이 생겼을 때 빠르게 원인을 분석하고 대응할 수 있다. 안전사고나 소비자 불만을 줄일 수 있다는 장점도 부각된다. 그 결과 기업 이미지와 고객 신뢰도를 높일 수 있게 된다. 이것은 생산성 향상과 이익 확대로 이어진다.

소비자에겐 식품을 살 때 만에 하나 있을 제품 하자를 피할 수 있는 선택 기준이 넓어졌음을 뜻한다. 우리는 이런 안전장치 의미를 올바르게 이해해 식품 소비에 활용해야 한다.